5.1水中墩围堰筑岛365JT施工
根据本标段的实际情况，雨季有浅水域约最2米水深，在旱季经常出现断流现象。故在水中的桩基础和柱墩施工时，采用草袋围堰可满足施工。
(1)围堰采用草袋围堰，围堰顶宽2米，比常水位高出0.5米以上仰水面坡度1:1.5，背水面边坡1:1，围堰内净面积满足基坑开挖后，围堰内坡脚距基坑边缘不小于1米的净距。修筑围堰前，先将河床杂质土和透水性较强的土用挖泥船挖除，用草袋或编织带装土七分满，堆码在两边，中间填粘土。
(2)水中堆码草袋可用钢筋焊制铁钩，将草袋送入水中，尽量错缝堆码，草袋间填土可人工用手推车从岸边斜向向水中送土至高出水面，逐渐向前推进。围堰修好后，进行抽水，检验围堰漏水情况，开始抽水速度要慢，使其逐渐承受水压力完成预变形，防止抽水过快围堰坍塌。抽水后，堰内填土筑岛，与围堰平齐。
(3)围堰的平面布置：由于水中墩台施工对于水塘死水地段，原则上将围堰沿河宽拉通；对于活水地段或有泄洪要求的地段，从河两岸分中间分别围成U型封闭，中间留出泄洪通道，如图所示：
(4)岛与岛之间，修建木便桥，宽2米，河床中打入两排木桩做支撑，间距1米，木桩上设纵向木联系梁，用铁制扒钉和铁丝绑扎牢固，上设横向联系方木，间距1米，铺脚手板。
5.3.4.2钻孔桩基础
本标段有桩径1.1m的钻孔灌注桩528m，桩径1.2m的钻孔灌注桩6368m，桩径1.5m的钻孔灌注桩4132m。
结合本工程的地质情况和以往的施工经验，本标段钻孔灌注桩采用QZ1500型回旋钻机钻进，泥浆护壁，导管法灌注水下混凝土。
钻孔桩施工顺序为：测量定位→埋设护筒→钻机就位→钻进→换浆法清孔→检测→吊装钢筋笼→吊装导管→灌注水下混凝土→开挖基坑、处理桩头→桩基检测→承台施工。
其施工工艺流程见表5—3：
(1)场地平整
钻孔前按文明施工的要求对钻孔桩施工场地进行平整压实，做到三通一平。
(2)埋设护筒
护筒一律采用钢护筒，采用挖埋法施工，护筒周围用粘土夯实。护筒节间焊接要严密，谨防漏水。护筒埋设应高于地面约30cm且护筒底端埋置深度，在旱地或浅水处，对于粘性土应为1.0m～1.5m；对于砂性土不得小于1.5m，以防成孔时护筒下部塌孔。相临桩间不足4倍桩径要跳桩施工或间隔36小时后方可施工。
护筒埋好后，再次测量检查护筒埋设平面位置及垂直度。
(3)泥浆制备和运输
为保证泥浆的供应质量，施工时设置制泥浆池、贮浆池及沉淀池。泥浆传送采用泥浆槽和泥浆泵。用于护壁的粘土，其性能指标应符合规范要求。在钻孔作业中，经常对泥浆质量进行试验测定，及时调整，确保护壁良好，钻进顺利。
(4)钻机就位
在埋设好护筒和备足护壁泥浆后，利用一台8T吊车配合人工将钻机就位，立好钻架，拉好揽风绳。钻机就位后，调平机座，认真量测检查钻头中心与护筒中心是否在一条铅垂线上，与孔位中心的偏差是否在规范允许范围之内。确认无误后，最后再次检查钻杆的垂直度是否满足要求及钻杆、钻头等部位连接是否牢固、运转是否良好、钻头直径和365JT设计桩径是否相同，校核钻具的长度，一切就绪后就可开始施钻。
(5)钻孔
①开钻时应先在孔内灌注泥浆，不进尺，只空载转动，使泥浆充分进入孔壁。泥浆比重等指标根据地质情况而定，一般控制在1.2～1.4左右。
②开孔时钻机应轻压慢转，随着深度增加而适当增加压力和速度，在土质松散层时应采用比较浓的泥浆护壁，且放慢钻进速度和转速，轻钻慢近来控制塌孔。
③接换钻杆。当平衡架移动至钻架滑道下端时，需要接换钻杆。加钻杆时，应将钻头提离孔底，待泥浆循环2-3分钟后，再加卸钻杆。
④保持孔内水位并经常检查泥浆比重。在钻进过程中，始终保持孔内水位高于地下水位或孔外水位1.0m～1.5m。并控制钻进，及时排渣、排浆，现场采用泥浆泵排浆，多余泥浆应妥善处理。
⑤接换钻杆或因其它原因短时停钻再次开钻时，应按开孔时处理。若因特殊原因长时间停钻时，应提出钻头。
⑥检查钻杆位置及垂直度：钻进过程中须随时用两台经纬仪检查钻杆位置及垂直度，以确保成孔质量。
⑦钻孔的安全要求
接换钻杆或提升钻头应平稳，防止冲撞护筒和护壁，进出孔口时，严禁孔口附近站人，防止发生钻锥撞击人身事故。因故停钻时，孔口应加盖保护，并严禁钻锥在孔内以防埋钻。
(6)清孔及成孔检查
①在钻至设计深度后，及时用监理工程师批准的器具和方法，对孔深、孔径、孔位、垂直度进行检查。在检查合格经监理工程师同意后，立即清孔，不得停歇过久，使泥浆钻渣沉淀增多，造成清孔工作的困难甚至坍孔。
②本设计采用二次换浆法清孔，第一次采用钻杆，导管安装完毕后，再利用导管作二次清孔。将导管提高离孔底约20cm左右进行清孔，清孔时应慢慢加入清水，待出口泥浆小于1.10，黏度小于20秒后为合格。之后立即灌注水下砼。
③清孔时孔内水位要高出地下水位或河流水位至少1.5～2.0米。
④若清孔后4小时以内仍不能开始灌注砼，或灌注砼前测得的沉渣厚度已超过规范允许值，则要再次清孔。
(7)钢筋笼的制作和吊装
①清孔完毕，经监理工程师批准，即吊装钢筋笼。吊装前对钢筋笼的分节长度、直径、主筋和箍筋的型号、根数、位置，以及焊接、绑扎等情况全面检查。节间采用单面焊接连接。为保证焊接时的搭接长度和质量，在加工钢筋笼时，对钢筋笼节间搭接的钢筋长度作调整，确保搭接长度不小于10倍的钢筋直径，相邻焊接接头错开至少50cm。
②为保证钢筋笼保护层的厚度，我们拟制作园形、直径为10cm厚5cm、中心有孔的砼饼，在加工钢筋笼时，每隔一定长度在主筋上穿一圈（4～5个），以使钢筋笼与孔壁之间具有一定的间隙。
③钻孔桩声测管在吊放钢筋笼的同时进行安装，分二节制作，下端用封头封死，不得漏水，接头丝扣连接，生胶带止水，按设计位置用铁丝绑扎固定在钢筋笼上。
④钢筋笼吊装完成后，最上一节口上要焊上吊筋，用以调节钢筋笼的上下位置。将吊筋固定在钻机架或特设固定架上，防止砼灌注时，钢筋笼浮起或下沉。
(8)浇注水下砼
①在下钢筋笼之后，尽快安装灌砼导管。导管直径不小于25cm。导管安装前，检算其配节长度及漏斗容量。导管内壁光滑，无粘附物，接管前用水冲洗其内壁。导管下口离孔底25～40cm。
②水下砼拌和所用粗细骨料必须满足规范要求。粗骨料宜选用卵石，若采用碎石应通过试验适当增加含砂率，砼的坍落度应控制在18～21cm。
③灌注水下砼首盘采用压球法，在导管内先放置一隔水球（蓝球内胆），用铁板封口，开灌时打开铁板封口即可，隔水球回收再次利用。初灌量要满足导管初埋不少于1m和填充导管底部间隙的需要。因初灌时导管口距孔底高度较小，且初灌砼与水直接接触，该砼的流动性比后绪砼的小，后绪砼下冲后的反冲力对管内砼的作用力比正常灌注的大，不利于施工，因此，在保证最小埋深前提下，导管口应尽快离开桩尖，可在上部第一节导管顶部外壁上加焊2～3道间距为20～30cm固定箍圈来实现，另外第一节导管宜选择长度较小的管节，以尽快提管。
④水下砼的灌注必须连续进行，中途不得中断。严禁导管提出混凝土面，在计算了已灌砼量及量测了孔中砼面深度后，才可缓缓平稳提升，并随时晃动。在在整个灌注时间内，导管埋入砼深度不应小于2m且不大于6m，且导管中不进水或冒气泡。导管应勤提拆，拆管前应先测定混凝土面，再计算拆管节数。一般情况下整个灌注时间控制在2～3小时内。
⑤灌注砼时溢出的泥浆应及时进行处理，以防止污染或堵塞河道和365JT交通。
⑥桩身砼要按规范和设计要求进行超灌，确保截除桩头后桩身砼质量。
(9)截桩头
桩砼灌完24小时后，在不影响其他桩施工的情况下，开挖并截除桩头。此时截除桩头应留15～20cm，在桩头砼达到设计强度时再次截除，以保证桩头段砼质量符合规范。
(10)钻孔桩质量检验
对于监理工程师指定试验的桩，凿除桩顶砼后养护，按规范和设计及监理工程师的指示，对桩进行检测。
(11)钻孔灌注桩在施工的全过程，严格按规范、验标以及监理工程师的要求，认真作好施工记录，填写各种记录表格。
5.3.4.3桥墩施工
桥墩设计为圆柱墩，最大高度10m，施工时模板采用定型钢模板组拼，一模到顶、一次连续灌注成型，不留水平施工接缝，确保桥墩外表光洁、美观。施工工艺流程见表5－4。
(1)承台施工
桩基础施工完毕、桩身混凝土达到一定强度后，即开挖桩顶承台基坑，凿除桩头松散混凝土，经测桩合格后，绑扎承台钢筋，立模灌注承台混凝土。施工时按设计要求埋设承台与墩台身连结钢筋。
(2)模板加工、安装
桥墩钢模板由专业厂家设计、加工，圆形模板采用两块半圆形钢模组拼，圆端形模板采用两半圆形和平面模板组拼，矩形模板采用大块平板钢模组拼，法兰连接。
模板安装时,桥墩模板顶部四周对称采用紧固螺栓固定在四周地锚上，确保中线、垂直度，模板间连接缝加海绵胶垫，保证模板密贴、不漏浆，做到曲面圆顺、平面平整、尺寸准确。
模板采用内撑外拉法加固，外侧采用钢脚手架支撑稳固，防止出现偏斜。
模板组装完毕、加固时，用经纬仪、水准仪检查、校正模板中线和标高，使垂直度、标高和各项尺寸符合要求。
(3)钢筋加工
桥墩钢筋在加工场加工成型，现场人工绑扎。为保证钢筋保护层厚度，绑扎时在钢筋上绑扎相同标号的混凝土垫块。
(4)桥墩混凝土
混凝土采用拌和站集中拌合，混凝土输送车运送，低墩采用汽车吊吊漏斗、串筒入模，高墩采用混凝土输送泵泵送、串筒入模，插入式振动器分层捣固密实，分层、连续浇注完毕。
墩身混凝土浇注过程中随时用经纬仪检查模板中线，及时进行纠偏、调正，防止出现偏斜。
桥墩脱模后，四周包裹塑料薄膜、涂刷养护剂养护，以增强养生效果，防止因缺水造成表面干裂纹，确保混凝土内实外光。
(5)盖梁施工
桥墩盖梁施工采用钢架管架支撑，现场立盖梁底模和侧模。模板采用定型制作钢模,整体拼装，模板采用大块定型钢模板。
盖梁混凝土施工时严格按设计要求控制梁顶标高，预埋支座垫石钢筋，预留锚栓孔，盖梁施工后及时施工支座垫石，确保支座垫石顶面平整、锚栓孔位置正确。
5.3.4.4桥台施工
桥台施工工艺流程为：承台→台柱→锥体护坡→盖梁。
桥台混凝土采用立模法现场灌注，肋板柱模板采用组合钢模板，盖梁模板采用钢模板，内撑外拉法加固。
钢筋在加工场加工成型，现场绑扎。
混凝土在拌合站集中拌合，混凝土罐车运输，汽车吊吊装入模，插入式振动器捣固密实。
盖梁混凝土灌注时严格控制梁顶标高，预埋支座垫石钢筋，预留锚栓孔，灌注完成后及时施工支座垫石，确保锚栓孔位置正确、支座垫石平整。
桥台锥体填土按标高及设计要求与台背同时填筑，按设计要求的砂砾土分层填筑、夯实，密实度要求达到规范要求，与路堤连接处做成宽度大于1m的台阶，以利与路基连接。
5.3.4.5空心板梁预制
本标段设计为16m和13m的先张法空心板梁，共需预制16m预应力空心板梁234片，13m预应力空心板梁120片。
梁体预制是施工的关键工序，为确保工程质量和工期的要求，本工程先张法预应力空心板梁采用工厂化成品制作，在1＃桥梁预制场预制。
加工预制，并要得到业主及监理的认可。对其工艺进行严格监控，包括钢筋工程、模板工程、砼工程、预应力钢绞线的加工等，进行不定期的检查。安排专人进行现场监控、指导。其施工工艺只简单详述如下：
施工工艺流程图见附表5-5。
⑴空心板梁模板构造之外模采用定型大块钢木组合模板，钢管、角钢做外支撑，内模采用充气胶囊芯。
⑵预应力工艺：
①选用YCD-200型千斤顶和配套ZB4-500型油泵，预先加工张丝杠、连接套、锚塞、锚环。
②钢绞线下料长度：各棍之间相对误差±5mm，全长与设计长度差±10mm。钢绞线切勿被电焊火花烧伤，防止断丝。
③穿橡胶囊芯并充气形成内孔，使橡胶囊芯外露，以便固定。使用时将胶囊管一端封墙，另一端接上充气阀门，加充气量到设计尺寸，检查橡胶囊芯是否漏气。
④穿束要由下而上，由内而外，穿束前每根钢绞线的两端应做出标记，端模板的孔眼亦应编号，以便检查。锚圈和锚塞的推度要相同，使钢绞线受相同的夹持，避免单根滑脱。
⑤张拉前，对台座、模梁及各项张拉设备进行详细的检查，对千斤顶进行标定，并使之与相应的高压油泵配套使用。张拉分两次进行，第一次是立模前的超张拉，主要目的是通过超张拉减少钢绞线应力的松驰损失，第二次是灌注前的张拉，要求达到设计控制应力。采用张拉力和伸长值双控的方法。张拉程序为：0→10%бk→1.03бk→持荷2min→锚固，予应力的施加采用应力、应变双控操作，并采用两端张拉的方法进行。
⑥为了减少预应力筋的应力损失，二次张拉完毕后，立即灌筑砼。梁体强度达到设计强度90%即可放张。放松应力时，压柱两端可同时进行，也可以3cm为一级交替进行，每端的4个楔块必须同步放松，每次4个楔块之丝杆应转动同标的圈数。放张前后用水平仪测上拱度并作记录。
⑶模板的安装与拆除：
①板面不应有缝隙及面部凹凸，模板安装前应涂隔离剂，涂后注意保持清洁。
②侧模应从一端开始立，第一片吊立就位后用斜杆交叉定位，然后吊装对面一侧的侧模，依次装拉杆，找好上口尺寸，接着安装相邻的一片模板，最后安装连接焊栓。
③预应力筋张拉至设计吨位后，应检查端模位置是否移位，灌筑砼时有专人检查，防止跑模、漏浆。
④拆模：砼强度达到设计40%即可拆模，拆模应遵守“上顶下拉，同步平移”的原则，但应注意在蒸汽养生条件下采取措施，防止拆模梁体与外界温差过大，梁体出现裂纹。
⑷砼施工：
①原材料应符合有关规范和设计要求。
②拌合设备采用强制式拌合机，其拌合时间自加水开始为1—1.5分钟，砼自拌合机到入模之间隔时间不宜超过15分钟，坍落度控制在8—10cm之间。梁体砼灌筑采用插入式捣固工艺，梁顶面砼用平板振动器振平后，压平抹光最后拉毛。
③砼养护：采用自然养护，为加快台座周转，板梁预制选在冬季之前，并且在砼中加高效早强减水剂，72h后，砼强度可达90%，即可拆模。拆模后洒水养护14天，气温低于5℃不洒水。
⑸注意事项：
①预应力筋张拉时，在两侧设防护柱杆，以免拉脱伤人。
②张拉过程中，端横梁须设防护网，两端设专人警戒，同时操作人员不得正对丝杆。
③起吊模板立模时，必须设专人指挥。
④放张时两端楔块必须同步放松，有专人指挥，统一号令，防止施力不均，楔块飞出伤人。
⑤起梁时要有专人指挥，两端同步起吊，横移时打紧两支撑木，滑板涂上黄油，同步均匀移动。
⑥振捣砼时，如采用交频插入式振捣棒，须从两侧同时进行，以防充气橡胶芯模左右移动；并避免振捣棒端头接触芯模，出现穿孔漏气现象。边梁浇筑时，应注意翼板上护栏座预埋钢筋的位置。
5.3.4.6预应力混凝土空心板的架设
(1)施工工艺流程（表5-6）
(2)施工方法：
预应力混凝土空心板采用两台自行式吊机架设（如下图），吊机选用QUD25型液压式履带起重机，该机的最大起重量为25T，最大提升高度主臂32m（加副臂48m）。
①定位放线，安装混凝土支承垫石：先将盖梁顶面的灰尘除去，放出支承垫石设计中心线，两侧拉线控制中心及高程，人工抹砂浆，将支承垫石安放在盖梁上。
②安装橡胶支座：先在支承垫石上按设计图标出支座位置中心线,同时在橡胶支座上也标出十字交叉中心线。将支座安放在垫石上,使支座中心线同支座垫石上的支座位置中心线相重合,使支座就位准确。
③吊车自行就位。
④运输桥梁车辆将空心板运至安装现场：用平板拖车将空心板从预制厂运至安装现场。
⑤吊装空心板：吊梁前先试吊，将梁板吊离支承面约2～3cm后暂停，对各主要受力部位的作用情况作周密的检查，确认作用良好，方可撤去支垫继续起吊。落梁板时，为使落梁板准确，在架第一跨梁时，在梁底划好两个支座的十字位置中心线，在梁板的端立面上标出两个支座位置中心铅直线，落梁时同盖梁上的位置中心线相吻合。多跨梁依第一跨梁为基准落梁。
⑥调整支座：支座安装后，若发现个别支座脱空、发生较大的初始剪切变形、支座偏压严重造成局部受压等现象，要及时调整。调整的方法为：用千斤顶顶起梁板端，在支座上下表面铺涂一层环氧砂浆或合适厚度的薄钢板。然后再次落梁，使支座上下表面相互平行且同梁板底、盖梁顶面全部密贴，同时使一片梁两端的支座处在同一平面内。
⑦检查验收。
(3)注意事项：
①梁板安装前对每块梁板的预拱度进行统计，按预拱度值相等或接近进行编号，制订安装计划。
②每孔梁板的吊装顺序严格按照先内后外，先中心后两侧的顺序，以免相互干扰。
③吊装作业前要从吊机的构造、使用说明书中了解其构造及稳定性能。如地基承载力不能满足吊机全部荷载的要求时，应采用补强地基措施。
④在吊机进行架设作业时，严格按照吊装安全365JT技术等作业规范进行，并特别注意防止因下列原因造成事故：
◆起重臂过度旋转使起重臂弯曲折断。
◆支腿安装处地基下沉使吊机倾倒。
◆吊钩、钢丝绳破断。
◆吊机操作错误发生事故。
⑤桥面铺装及铰缝
主梁架设完毕后，用钢刷刷去铰缝和空心板梁表面浮皮并用压力水清洗干净，放置铰缝钢筋，现浇铰缝砼。桥面铺装混凝土施工前将板顶拉毛，以增强桥面铺装混凝土和空心板梁的联结，混凝土灌注完毕采用薄膜覆盖法养生，待混凝土达到设计强度后才能通车。
5.3.4.7后张法箱梁预制
5.3.4.10桥面工程
(1)护栏施工
护栏施工时，按设计要求将板梁上的预埋钢筋与护拦座钢筋连接好，绑扎钢筋骨架，固定护拦预埋件，安设泄水管，支立模板，浇注护拦座混凝土，待护拦座混凝土达到设计强度时，安装护拦钢管。
护栏钢管安装确保光滑、圆顺、牢固，无褶皱、突变、错台等现象，然后按规定涂刷防锈漆两遍，罩面漆一遍。
(2)桥面铺装
在本合同中需要施工砼桥面。其施工工艺如下：
①整理空心板梁上的预留钢筋，置入铰缝连接钢筋，并将其与整理过的板梁预留筋绑扎连接。
②在施工前需将预制板顶面拉毛，再清扫并用水冲洗过的桥面，上铺设桥面钢筋网。
③浇注桥面砼，砼铺设，在全桥面宽上进行。
④摊铺砼厚度略高于设计标高，先用平板振捣器振捣密实，再用整平板整平。整平完成后，局部表面有缺陷的地方用新鲜砼填补，镘刀成形。
⑤动力镘抹过后，接着用手工镘抹平，以消除不规整，对于棱角、孔周围，手工抹平。
⑥每段砼桥面浇注修整完工后半小时内，用监理工程师认可的方法对砼表面进行防护，以防暴晒或刮风使水分散失过快，造成裂纹。
⑦需要特别注意的是：在进行桥面铺装时，按图纸所示位置及尺寸预留好伸缩缝的工作槽，并预埋伸缩装置的预埋件。
(3)伸缩缝施工
本标段使用D60型、D80型和D160型伸缩缝，伸缩缝应严格按照施工程序进行。
①伸缩缝装置应根据图纸提出的型号、长度、密封橡胶件的类别以及安装时的宽度等要求进行购置和装配。
②伸缩缝装置应预先在工厂组装好，由专门的设备包装后运送到工地。应及时与厂家协调，以确保装配好的伸缩装置在出厂前，生产厂家能按照图纸要求的安装尺寸，用夹具固定，以保持图纸需要的宽度，并应分别标出质量、吊点位置。伸缩装置运到工地存放时，其库面应垫离地面至少30mm，并不得露天存放，应确保其不受损害。
③在浇注桥面板或桥台混凝土时，应按照图纸或生产厂家提供的安装图，预留安装伸缩装置的凹槽，并按图纸要求预埋钢筋，且钢筋头伸进凹槽内。
④伸缩装置的安装，可请厂家现场指导或委托厂家直接安装。安装前，应对上部构造端部间的空隙宽度和预埋钢筋的位置进行检查，并将预留凹槽内混凝土打毛，清扫干净；根据厂家提供的安装温度范围，检查实际温度与安装温度是否相符。如有出入，则应调整伸缩装置的安装宽度。
⑤在预留凹槽内划出伸缩装置定位中心线（顺缝向和垂直缝向）和标高，用起重机将伸缩装置吊入预留凹槽内，使伸缩装置准确就位。如伸缩装置坐落在坡面上，需做适应纵横坡的调整。此后，将锚固钢筋与预埋钢筋焊接，使伸缩装置固定。禁止在伸缩装置边梁上施焊，以免造成边梁局部变形。伸缩装置固定后即可松开夹具，使伸缩装置参与工作。
⑥安装伸缩装置的最终一道工序是在槽口上立模板浇筑混凝土。模板应严密无缝，防止混凝土进入控制箱内，同时，也不允许将混凝土溅洒到密封橡胶件上，如果发生上述现象应立即予以清除。在边梁、控制箱及锚固板周围的混凝土务必要振捣密实，并及时进行养生。混凝土浇注前，应经监理工程师对安装好的伸缩装置进行检查认可。
⑦当伸缩装置在桥面铺装施工中对伸缩装置应加盖临时保护措施，避免撞击及直接承受车辆荷载。桥面铺装完成后，在桥面上不应出现缝隙，且桥面与伸缩装置齐平。
5.3.4.11锥体及防护施工：
(1)工艺流程：
审核设计图纸及资料→施工放线→备料→挖基→浆砌基础→垫层→浆砌片石护坡→勾缝养护→竣工验收。
(2)施工方法:
①锥体护坡放样采用支距法。
②锥体填土按标高及坡度填足压实，砌筑片石厚度不够时再将土挖去，不允许填土补足，临时边砌石，边补填土。护坡拉线时，坡顶预先放高约2-4cm，使护坡能随同锥体填土沉陷，坡度仍符合规定。
③护坡基础与坡脚的连接面与护坡坡度垂直，以防坡脚滑走。
④浆砌片石采用挤浆法砌筑，砌石时拉线要张紧，表面要平顺，护坡片石背后按规定做砂砾石反滤层，防止锥体土方被水浸蚀变形。
⑤护坡与路肩或地面的连接必须平顺，便于排水，以免砌体背后冲刷或渗透坍塌。
根据本标段的实际情况，雨季有浅水域约最2米水深，在旱季经常出现断流现象。故在水中的桩基础和柱墩施工时，采用草袋围堰可满足施工。
(1)围堰采用草袋围堰，围堰顶宽2米，比常水位高出0.5米以上仰水面坡度1:1.5，背水面边坡1:1，围堰内净面积满足基坑开挖后，围堰内坡脚距基坑边缘不小于1米的净距。修筑围堰前，先将河床杂质土和透水性较强的土用挖泥船挖除，用草袋或编织带装土七分满，堆码在两边，中间填粘土。
(2)水中堆码草袋可用钢筋焊制铁钩，将草袋送入水中，尽量错缝堆码，草袋间填土可人工用手推车从岸边斜向向水中送土至高出水面，逐渐向前推进。围堰修好后，进行抽水，检验围堰漏水情况，开始抽水速度要慢，使其逐渐承受水压力完成预变形，防止抽水过快围堰坍塌。抽水后，堰内填土筑岛，与围堰平齐。
(3)围堰的平面布置：由于水中墩台施工对于水塘死水地段，原则上将围堰沿河宽拉通；对于活水地段或有泄洪要求的地段，从河两岸分中间分别围成U型封闭，中间留出泄洪通道，如图所示：
(4)岛与岛之间，修建木便桥，宽2米，河床中打入两排木桩做支撑，间距1米，木桩上设纵向木联系梁，用铁制扒钉和铁丝绑扎牢固，上设横向联系方木，间距1米，铺脚手板。
5.3.4.2钻孔桩基础
本标段有桩径1.1m的钻孔灌注桩528m，桩径1.2m的钻孔灌注桩6368m，桩径1.5m的钻孔灌注桩4132m。
结合本工程的地质情况和以往的施工经验，本标段钻孔灌注桩采用QZ1500型回旋钻机钻进，泥浆护壁，导管法灌注水下混凝土。
钻孔桩施工顺序为：测量定位→埋设护筒→钻机就位→钻进→换浆法清孔→检测→吊装钢筋笼→吊装导管→灌注水下混凝土→开挖基坑、处理桩头→桩基检测→承台施工。
其施工工艺流程见表5—3：
(1)场地平整
钻孔前按文明施工的要求对钻孔桩施工场地进行平整压实，做到三通一平。
(2)埋设护筒
护筒一律采用钢护筒，采用挖埋法施工，护筒周围用粘土夯实。护筒节间焊接要严密，谨防漏水。护筒埋设应高于地面约30cm且护筒底端埋置深度，在旱地或浅水处，对于粘性土应为1.0m～1.5m；对于砂性土不得小于1.5m，以防成孔时护筒下部塌孔。相临桩间不足4倍桩径要跳桩施工或间隔36小时后方可施工。
护筒埋好后，再次测量检查护筒埋设平面位置及垂直度。
(3)泥浆制备和运输
为保证泥浆的供应质量，施工时设置制泥浆池、贮浆池及沉淀池。泥浆传送采用泥浆槽和泥浆泵。用于护壁的粘土，其性能指标应符合规范要求。在钻孔作业中，经常对泥浆质量进行试验测定，及时调整，确保护壁良好，钻进顺利。
(4)钻机就位
在埋设好护筒和备足护壁泥浆后，利用一台8T吊车配合人工将钻机就位，立好钻架，拉好揽风绳。钻机就位后，调平机座，认真量测检查钻头中心与护筒中心是否在一条铅垂线上，与孔位中心的偏差是否在规范允许范围之内。确认无误后，最后再次检查钻杆的垂直度是否满足要求及钻杆、钻头等部位连接是否牢固、运转是否良好、钻头直径和365JT设计桩径是否相同，校核钻具的长度，一切就绪后就可开始施钻。
(5)钻孔
①开钻时应先在孔内灌注泥浆，不进尺，只空载转动，使泥浆充分进入孔壁。泥浆比重等指标根据地质情况而定，一般控制在1.2～1.4左右。
②开孔时钻机应轻压慢转，随着深度增加而适当增加压力和速度，在土质松散层时应采用比较浓的泥浆护壁，且放慢钻进速度和转速，轻钻慢近来控制塌孔。
③接换钻杆。当平衡架移动至钻架滑道下端时，需要接换钻杆。加钻杆时，应将钻头提离孔底，待泥浆循环2-3分钟后，再加卸钻杆。
④保持孔内水位并经常检查泥浆比重。在钻进过程中，始终保持孔内水位高于地下水位或孔外水位1.0m～1.5m。并控制钻进，及时排渣、排浆，现场采用泥浆泵排浆，多余泥浆应妥善处理。
⑤接换钻杆或因其它原因短时停钻再次开钻时，应按开孔时处理。若因特殊原因长时间停钻时，应提出钻头。
⑥检查钻杆位置及垂直度：钻进过程中须随时用两台经纬仪检查钻杆位置及垂直度，以确保成孔质量。
⑦钻孔的安全要求
接换钻杆或提升钻头应平稳，防止冲撞护筒和护壁，进出孔口时，严禁孔口附近站人，防止发生钻锥撞击人身事故。因故停钻时，孔口应加盖保护，并严禁钻锥在孔内以防埋钻。
(6)清孔及成孔检查
①在钻至设计深度后，及时用监理工程师批准的器具和方法，对孔深、孔径、孔位、垂直度进行检查。在检查合格经监理工程师同意后，立即清孔，不得停歇过久，使泥浆钻渣沉淀增多，造成清孔工作的困难甚至坍孔。
②本设计采用二次换浆法清孔，第一次采用钻杆，导管安装完毕后，再利用导管作二次清孔。将导管提高离孔底约20cm左右进行清孔，清孔时应慢慢加入清水，待出口泥浆小于1.10，黏度小于20秒后为合格。之后立即灌注水下砼。
③清孔时孔内水位要高出地下水位或河流水位至少1.5～2.0米。
④若清孔后4小时以内仍不能开始灌注砼，或灌注砼前测得的沉渣厚度已超过规范允许值，则要再次清孔。
(7)钢筋笼的制作和吊装
①清孔完毕，经监理工程师批准，即吊装钢筋笼。吊装前对钢筋笼的分节长度、直径、主筋和箍筋的型号、根数、位置，以及焊接、绑扎等情况全面检查。节间采用单面焊接连接。为保证焊接时的搭接长度和质量，在加工钢筋笼时，对钢筋笼节间搭接的钢筋长度作调整，确保搭接长度不小于10倍的钢筋直径，相邻焊接接头错开至少50cm。
②为保证钢筋笼保护层的厚度，我们拟制作园形、直径为10cm厚5cm、中心有孔的砼饼，在加工钢筋笼时，每隔一定长度在主筋上穿一圈（4～5个），以使钢筋笼与孔壁之间具有一定的间隙。
③钻孔桩声测管在吊放钢筋笼的同时进行安装，分二节制作，下端用封头封死，不得漏水，接头丝扣连接，生胶带止水，按设计位置用铁丝绑扎固定在钢筋笼上。
④钢筋笼吊装完成后，最上一节口上要焊上吊筋，用以调节钢筋笼的上下位置。将吊筋固定在钻机架或特设固定架上，防止砼灌注时，钢筋笼浮起或下沉。
(8)浇注水下砼
①在下钢筋笼之后，尽快安装灌砼导管。导管直径不小于25cm。导管安装前，检算其配节长度及漏斗容量。导管内壁光滑，无粘附物，接管前用水冲洗其内壁。导管下口离孔底25～40cm。
②水下砼拌和所用粗细骨料必须满足规范要求。粗骨料宜选用卵石，若采用碎石应通过试验适当增加含砂率，砼的坍落度应控制在18～21cm。
③灌注水下砼首盘采用压球法，在导管内先放置一隔水球（蓝球内胆），用铁板封口，开灌时打开铁板封口即可，隔水球回收再次利用。初灌量要满足导管初埋不少于1m和填充导管底部间隙的需要。因初灌时导管口距孔底高度较小，且初灌砼与水直接接触，该砼的流动性比后绪砼的小，后绪砼下冲后的反冲力对管内砼的作用力比正常灌注的大，不利于施工，因此，在保证最小埋深前提下，导管口应尽快离开桩尖，可在上部第一节导管顶部外壁上加焊2～3道间距为20～30cm固定箍圈来实现，另外第一节导管宜选择长度较小的管节，以尽快提管。
④水下砼的灌注必须连续进行，中途不得中断。严禁导管提出混凝土面，在计算了已灌砼量及量测了孔中砼面深度后，才可缓缓平稳提升，并随时晃动。在在整个灌注时间内，导管埋入砼深度不应小于2m且不大于6m，且导管中不进水或冒气泡。导管应勤提拆，拆管前应先测定混凝土面，再计算拆管节数。一般情况下整个灌注时间控制在2～3小时内。
⑤灌注砼时溢出的泥浆应及时进行处理，以防止污染或堵塞河道和365JT交通。
⑥桩身砼要按规范和设计要求进行超灌，确保截除桩头后桩身砼质量。
(9)截桩头
桩砼灌完24小时后，在不影响其他桩施工的情况下，开挖并截除桩头。此时截除桩头应留15～20cm，在桩头砼达到设计强度时再次截除，以保证桩头段砼质量符合规范。
(10)钻孔桩质量检验
对于监理工程师指定试验的桩，凿除桩顶砼后养护，按规范和设计及监理工程师的指示，对桩进行检测。
(11)钻孔灌注桩在施工的全过程，严格按规范、验标以及监理工程师的要求，认真作好施工记录，填写各种记录表格。
5.3.4.3桥墩施工
桥墩设计为圆柱墩，最大高度10m，施工时模板采用定型钢模板组拼，一模到顶、一次连续灌注成型，不留水平施工接缝，确保桥墩外表光洁、美观。施工工艺流程见表5－4。
(1)承台施工
桩基础施工完毕、桩身混凝土达到一定强度后，即开挖桩顶承台基坑，凿除桩头松散混凝土，经测桩合格后，绑扎承台钢筋，立模灌注承台混凝土。施工时按设计要求埋设承台与墩台身连结钢筋。
(2)模板加工、安装
桥墩钢模板由专业厂家设计、加工，圆形模板采用两块半圆形钢模组拼，圆端形模板采用两半圆形和平面模板组拼，矩形模板采用大块平板钢模组拼，法兰连接。
模板安装时,桥墩模板顶部四周对称采用紧固螺栓固定在四周地锚上，确保中线、垂直度，模板间连接缝加海绵胶垫，保证模板密贴、不漏浆，做到曲面圆顺、平面平整、尺寸准确。
模板采用内撑外拉法加固，外侧采用钢脚手架支撑稳固，防止出现偏斜。
模板组装完毕、加固时，用经纬仪、水准仪检查、校正模板中线和标高，使垂直度、标高和各项尺寸符合要求。
(3)钢筋加工
桥墩钢筋在加工场加工成型，现场人工绑扎。为保证钢筋保护层厚度，绑扎时在钢筋上绑扎相同标号的混凝土垫块。
(4)桥墩混凝土
混凝土采用拌和站集中拌合，混凝土输送车运送，低墩采用汽车吊吊漏斗、串筒入模，高墩采用混凝土输送泵泵送、串筒入模，插入式振动器分层捣固密实，分层、连续浇注完毕。
墩身混凝土浇注过程中随时用经纬仪检查模板中线，及时进行纠偏、调正，防止出现偏斜。
桥墩脱模后，四周包裹塑料薄膜、涂刷养护剂养护，以增强养生效果，防止因缺水造成表面干裂纹，确保混凝土内实外光。
(5)盖梁施工
桥墩盖梁施工采用钢架管架支撑，现场立盖梁底模和侧模。模板采用定型制作钢模,整体拼装，模板采用大块定型钢模板。
盖梁混凝土施工时严格按设计要求控制梁顶标高，预埋支座垫石钢筋，预留锚栓孔，盖梁施工后及时施工支座垫石，确保支座垫石顶面平整、锚栓孔位置正确。
5.3.4.4桥台施工
桥台施工工艺流程为：承台→台柱→锥体护坡→盖梁。
桥台混凝土采用立模法现场灌注，肋板柱模板采用组合钢模板，盖梁模板采用钢模板，内撑外拉法加固。
钢筋在加工场加工成型，现场绑扎。
混凝土在拌合站集中拌合，混凝土罐车运输，汽车吊吊装入模，插入式振动器捣固密实。
盖梁混凝土灌注时严格控制梁顶标高，预埋支座垫石钢筋，预留锚栓孔，灌注完成后及时施工支座垫石，确保锚栓孔位置正确、支座垫石平整。
桥台锥体填土按标高及设计要求与台背同时填筑，按设计要求的砂砾土分层填筑、夯实，密实度要求达到规范要求，与路堤连接处做成宽度大于1m的台阶，以利与路基连接。
5.3.4.5空心板梁预制
本标段设计为16m和13m的先张法空心板梁，共需预制16m预应力空心板梁234片，13m预应力空心板梁120片。
梁体预制是施工的关键工序，为确保工程质量和工期的要求，本工程先张法预应力空心板梁采用工厂化成品制作，在1＃桥梁预制场预制。
加工预制，并要得到业主及监理的认可。对其工艺进行严格监控，包括钢筋工程、模板工程、砼工程、预应力钢绞线的加工等，进行不定期的检查。安排专人进行现场监控、指导。其施工工艺只简单详述如下：
施工工艺流程图见附表5-5。
⑴空心板梁模板构造之外模采用定型大块钢木组合模板，钢管、角钢做外支撑，内模采用充气胶囊芯。
⑵预应力工艺：
①选用YCD-200型千斤顶和配套ZB4-500型油泵，预先加工张丝杠、连接套、锚塞、锚环。
②钢绞线下料长度：各棍之间相对误差±5mm，全长与设计长度差±10mm。钢绞线切勿被电焊火花烧伤，防止断丝。
③穿橡胶囊芯并充气形成内孔，使橡胶囊芯外露，以便固定。使用时将胶囊管一端封墙，另一端接上充气阀门，加充气量到设计尺寸，检查橡胶囊芯是否漏气。
④穿束要由下而上，由内而外，穿束前每根钢绞线的两端应做出标记，端模板的孔眼亦应编号，以便检查。锚圈和锚塞的推度要相同，使钢绞线受相同的夹持，避免单根滑脱。
⑤张拉前，对台座、模梁及各项张拉设备进行详细的检查，对千斤顶进行标定，并使之与相应的高压油泵配套使用。张拉分两次进行，第一次是立模前的超张拉，主要目的是通过超张拉减少钢绞线应力的松驰损失，第二次是灌注前的张拉，要求达到设计控制应力。采用张拉力和伸长值双控的方法。张拉程序为：0→10%бk→1.03бk→持荷2min→锚固，予应力的施加采用应力、应变双控操作，并采用两端张拉的方法进行。
⑥为了减少预应力筋的应力损失，二次张拉完毕后，立即灌筑砼。梁体强度达到设计强度90%即可放张。放松应力时，压柱两端可同时进行，也可以3cm为一级交替进行，每端的4个楔块必须同步放松，每次4个楔块之丝杆应转动同标的圈数。放张前后用水平仪测上拱度并作记录。
⑶模板的安装与拆除：
①板面不应有缝隙及面部凹凸，模板安装前应涂隔离剂，涂后注意保持清洁。
②侧模应从一端开始立，第一片吊立就位后用斜杆交叉定位，然后吊装对面一侧的侧模，依次装拉杆，找好上口尺寸，接着安装相邻的一片模板，最后安装连接焊栓。
③预应力筋张拉至设计吨位后，应检查端模位置是否移位，灌筑砼时有专人检查，防止跑模、漏浆。
④拆模：砼强度达到设计40%即可拆模，拆模应遵守“上顶下拉，同步平移”的原则，但应注意在蒸汽养生条件下采取措施，防止拆模梁体与外界温差过大，梁体出现裂纹。
⑷砼施工：
①原材料应符合有关规范和设计要求。
②拌合设备采用强制式拌合机，其拌合时间自加水开始为1—1.5分钟，砼自拌合机到入模之间隔时间不宜超过15分钟，坍落度控制在8—10cm之间。梁体砼灌筑采用插入式捣固工艺，梁顶面砼用平板振动器振平后，压平抹光最后拉毛。
③砼养护：采用自然养护，为加快台座周转，板梁预制选在冬季之前，并且在砼中加高效早强减水剂，72h后，砼强度可达90%，即可拆模。拆模后洒水养护14天，气温低于5℃不洒水。
⑸注意事项：
①预应力筋张拉时，在两侧设防护柱杆，以免拉脱伤人。
②张拉过程中，端横梁须设防护网，两端设专人警戒，同时操作人员不得正对丝杆。
③起吊模板立模时，必须设专人指挥。
④放张时两端楔块必须同步放松，有专人指挥，统一号令，防止施力不均，楔块飞出伤人。
⑤起梁时要有专人指挥，两端同步起吊，横移时打紧两支撑木，滑板涂上黄油，同步均匀移动。
⑥振捣砼时，如采用交频插入式振捣棒，须从两侧同时进行，以防充气橡胶芯模左右移动；并避免振捣棒端头接触芯模，出现穿孔漏气现象。边梁浇筑时，应注意翼板上护栏座预埋钢筋的位置。
5.3.4.6预应力混凝土空心板的架设
(1)施工工艺流程（表5-6）
(2)施工方法：
预应力混凝土空心板采用两台自行式吊机架设（如下图），吊机选用QUD25型液压式履带起重机，该机的最大起重量为25T，最大提升高度主臂32m（加副臂48m）。
①定位放线，安装混凝土支承垫石：先将盖梁顶面的灰尘除去，放出支承垫石设计中心线，两侧拉线控制中心及高程，人工抹砂浆，将支承垫石安放在盖梁上。
②安装橡胶支座：先在支承垫石上按设计图标出支座位置中心线,同时在橡胶支座上也标出十字交叉中心线。将支座安放在垫石上,使支座中心线同支座垫石上的支座位置中心线相重合,使支座就位准确。
③吊车自行就位。
④运输桥梁车辆将空心板运至安装现场：用平板拖车将空心板从预制厂运至安装现场。
⑤吊装空心板：吊梁前先试吊，将梁板吊离支承面约2～3cm后暂停，对各主要受力部位的作用情况作周密的检查，确认作用良好，方可撤去支垫继续起吊。落梁板时，为使落梁板准确，在架第一跨梁时，在梁底划好两个支座的十字位置中心线，在梁板的端立面上标出两个支座位置中心铅直线，落梁时同盖梁上的位置中心线相吻合。多跨梁依第一跨梁为基准落梁。
⑥调整支座：支座安装后，若发现个别支座脱空、发生较大的初始剪切变形、支座偏压严重造成局部受压等现象，要及时调整。调整的方法为：用千斤顶顶起梁板端，在支座上下表面铺涂一层环氧砂浆或合适厚度的薄钢板。然后再次落梁，使支座上下表面相互平行且同梁板底、盖梁顶面全部密贴，同时使一片梁两端的支座处在同一平面内。
⑦检查验收。
(3)注意事项：
①梁板安装前对每块梁板的预拱度进行统计，按预拱度值相等或接近进行编号，制订安装计划。
②每孔梁板的吊装顺序严格按照先内后外，先中心后两侧的顺序，以免相互干扰。
③吊装作业前要从吊机的构造、使用说明书中了解其构造及稳定性能。如地基承载力不能满足吊机全部荷载的要求时，应采用补强地基措施。
④在吊机进行架设作业时，严格按照吊装安全365JT技术等作业规范进行，并特别注意防止因下列原因造成事故：
◆起重臂过度旋转使起重臂弯曲折断。
◆支腿安装处地基下沉使吊机倾倒。
◆吊钩、钢丝绳破断。
◆吊机操作错误发生事故。
⑤桥面铺装及铰缝
主梁架设完毕后，用钢刷刷去铰缝和空心板梁表面浮皮并用压力水清洗干净，放置铰缝钢筋，现浇铰缝砼。桥面铺装混凝土施工前将板顶拉毛，以增强桥面铺装混凝土和空心板梁的联结，混凝土灌注完毕采用薄膜覆盖法养生，待混凝土达到设计强度后才能通车。
5.3.4.7后张法箱梁预制
5.3.4.10桥面工程
(1)护栏施工
护栏施工时，按设计要求将板梁上的预埋钢筋与护拦座钢筋连接好，绑扎钢筋骨架，固定护拦预埋件，安设泄水管，支立模板，浇注护拦座混凝土，待护拦座混凝土达到设计强度时，安装护拦钢管。
护栏钢管安装确保光滑、圆顺、牢固，无褶皱、突变、错台等现象，然后按规定涂刷防锈漆两遍，罩面漆一遍。
(2)桥面铺装
在本合同中需要施工砼桥面。其施工工艺如下：
①整理空心板梁上的预留钢筋，置入铰缝连接钢筋，并将其与整理过的板梁预留筋绑扎连接。
②在施工前需将预制板顶面拉毛，再清扫并用水冲洗过的桥面，上铺设桥面钢筋网。
③浇注桥面砼，砼铺设，在全桥面宽上进行。
④摊铺砼厚度略高于设计标高，先用平板振捣器振捣密实，再用整平板整平。整平完成后，局部表面有缺陷的地方用新鲜砼填补，镘刀成形。
⑤动力镘抹过后，接着用手工镘抹平，以消除不规整，对于棱角、孔周围，手工抹平。
⑥每段砼桥面浇注修整完工后半小时内，用监理工程师认可的方法对砼表面进行防护，以防暴晒或刮风使水分散失过快，造成裂纹。
⑦需要特别注意的是：在进行桥面铺装时，按图纸所示位置及尺寸预留好伸缩缝的工作槽，并预埋伸缩装置的预埋件。
(3)伸缩缝施工
本标段使用D60型、D80型和D160型伸缩缝，伸缩缝应严格按照施工程序进行。
①伸缩缝装置应根据图纸提出的型号、长度、密封橡胶件的类别以及安装时的宽度等要求进行购置和装配。
②伸缩缝装置应预先在工厂组装好，由专门的设备包装后运送到工地。应及时与厂家协调，以确保装配好的伸缩装置在出厂前，生产厂家能按照图纸要求的安装尺寸，用夹具固定，以保持图纸需要的宽度，并应分别标出质量、吊点位置。伸缩装置运到工地存放时，其库面应垫离地面至少30mm，并不得露天存放，应确保其不受损害。
③在浇注桥面板或桥台混凝土时，应按照图纸或生产厂家提供的安装图，预留安装伸缩装置的凹槽，并按图纸要求预埋钢筋，且钢筋头伸进凹槽内。
④伸缩装置的安装，可请厂家现场指导或委托厂家直接安装。安装前，应对上部构造端部间的空隙宽度和预埋钢筋的位置进行检查，并将预留凹槽内混凝土打毛，清扫干净；根据厂家提供的安装温度范围，检查实际温度与安装温度是否相符。如有出入，则应调整伸缩装置的安装宽度。
⑤在预留凹槽内划出伸缩装置定位中心线（顺缝向和垂直缝向）和标高，用起重机将伸缩装置吊入预留凹槽内，使伸缩装置准确就位。如伸缩装置坐落在坡面上，需做适应纵横坡的调整。此后，将锚固钢筋与预埋钢筋焊接，使伸缩装置固定。禁止在伸缩装置边梁上施焊，以免造成边梁局部变形。伸缩装置固定后即可松开夹具，使伸缩装置参与工作。
⑥安装伸缩装置的最终一道工序是在槽口上立模板浇筑混凝土。模板应严密无缝，防止混凝土进入控制箱内，同时，也不允许将混凝土溅洒到密封橡胶件上，如果发生上述现象应立即予以清除。在边梁、控制箱及锚固板周围的混凝土务必要振捣密实，并及时进行养生。混凝土浇注前，应经监理工程师对安装好的伸缩装置进行检查认可。
⑦当伸缩装置在桥面铺装施工中对伸缩装置应加盖临时保护措施，避免撞击及直接承受车辆荷载。桥面铺装完成后，在桥面上不应出现缝隙，且桥面与伸缩装置齐平。
5.3.4.11锥体及防护施工：
(1)工艺流程：
审核设计图纸及资料→施工放线→备料→挖基→浆砌基础→垫层→浆砌片石护坡→勾缝养护→竣工验收。
(2)施工方法:
①锥体护坡放样采用支距法。
②锥体填土按标高及坡度填足压实，砌筑片石厚度不够时再将土挖去，不允许填土补足，临时边砌石，边补填土。护坡拉线时，坡顶预先放高约2-4cm，使护坡能随同锥体填土沉陷，坡度仍符合规定。
③护坡基础与坡脚的连接面与护坡坡度垂直，以防坡脚滑走。
④浆砌片石采用挤浆法砌筑，砌石时拉线要张紧，表面要平顺，护坡片石背后按规定做砂砾石反滤层，防止锥体土方被水浸蚀变形。
⑤护坡与路肩或地面的连接必须平顺，便于排水，以免砌体背后冲刷或渗透坍塌。
