重视设备选型与操作　提高沥青混凝土拌和质量
　

　　随着我国公路建设事业的发展，对工程TRANBBS施工质量提出了更高的要求。施工机械化是减轻劳动强度，提高工作效率，保证工程质量的有利措施，同时也体现了公路建设的现代化水平。如何做好设备选型和操作，提高施工质量，是广大工程建设者应该深入研究的课题。
　　拌和、摊铺、碾压是路面施工机械化的三大主要工序，而拌和是提高路面施工质量的基础，沥青混凝土拌和设备是决定工程进度和工程质量的最重要因素。因此，本文就拌和设备的选型与操作，结合自己的经验进行简要阐述。

一、选型

　　由于国内矿料的规格差，宜选用强制间歇式拌和设备。并应满足以下几个方面的要求：
1、产量应≥200T/H，以便于组织机械化施工和保证沥青路面的连续摊铺；所拌制沥青混合料的级配组成应符合《公路沥青路面施工TRANBBS技术规范》JTJ032－94中的表D.8的要求；
2、油石比允许误差控制在±0.3％以内；
3、拌和时间不应过长，以免沥青针入度损失过多和沥青老化；
4、除尘设备应为袋式除尘。因其除尘效果好，粉尘可二次回收利用，且占地面积小；
5、能自动添加矿粉，有矿粉自动计量装置。

二、调试

　　拌和设备的调试质量高低，是生产沥青混合料是否合格的前提。

1、沥青加热系统调试
　　主要分试压、注油、点火升温三步进行。应注意：开机点火时，先启动循环泵，正常后再点火，停机时须先停火，循环泵继续运转，油温降至100℃以下时再停泵。

2、主机（拌和楼）调试
（1）冷级配机的调试
　　主要调试调速电机的激磁电流和测速电压；
（2）振动筛频率的调整
　　主要调整偏心的位置度；
（3）骨料提升机垂直度的调整；
（4）烘干机燃料器的调节
　　调节伺服电机，即燃料器的风油比或风煤比；
（5）布袋除尘器的调试
　　主要是进出口温度、布袋清洗循环时间及风门；
（6）骨料秤、粉料秤、沥青秤的调试
　　必须精心调试；
（7）称量/搅拌时间及小车上下行程、卸料时的间的调节和设定。

3、主机电子秤的调试
（1）数显标定
　　砝码若干，依次置于沥青秤斗上，看显示质量与所置砝码质量是否一致；
（2）沥青秤秤底的调试
　　先将水加入沥青秤量斗，使水面超过吸油管口，然后打开称量斗底部的开关，放掉多余的水，边放边看显示窗，当显示为0001时，立即关闭开关，最后通过调零钮使之显示为0000即可。注意：此时应刚好淹没吸油管口径，否则应重新调整。

三、拌和参数的确定

1．振动筛的选定
　　根据所生产的混凝土，选定合适的振动筛，国产的振动筛以上海产的使用寿命最长。表1是《公路沥青路面施工技术规范》（JTJ032－94）提供的拌和机进行二次筛分用的振动筛筛孔与级配曲线用标准筛筛孔之间的关系，可供选定筛孔时参考。

热料筛分可用振动筛筛孔的等效孔径（MM）　　　　 表1

标准筛孔 2.36 4.75 9.5 13.2 16 19 26.5 31.5 37.5 53 
振动筛筛孔 2.5 6 11 15 19 22 30 35 41 60 

2、冷料仓流量的确定
　　找出流量与集料规格（品种）、出料口开启程度、小皮带转速（振动马达转速或电磁线包振荡频率）等之间的关系，以求得装有某种规格集料的冷料仓出料口应张开的大小以及小皮带应具备的转速（振动马达转速或电磁线包振动频率）。此过程可按如下方法进行：每次只开一个冷料仓，通过计量一定时间内的流量，再与目标配比对照，进行综合调整。

3、各热料仓供料比例的确定
　　对于间歇式拌和机，冷料仓经烘干筒加热后，提升到拌和楼内进行筛分分档，每档分别进入各自的热料仓。但由于拌和楼内的筛子长度有限，更兼有倾角影响，集料不能充分筛分，流进各热料仓的集料不是按照各筛号准确分级。因此还从各热料仓中取样进行筛分试验（即二次筛分），根据筛分结果再进行矿料配比计算，决定各热料仓的供料比例。
　　测试步骤如下：
（1）按冷料仓确定的小皮带转速（振动马达转速或电磁线包振荡频率）启动冷料仓上料；
（2）启动大型水平皮带运输机运料；
（3）启动烘干筒工作；
（4）启动抖和楼内各筛工作，至各热料仓内有足够料为止；
（5）逐次打开各热料仓，冷却后进行筛分试验；
（6）根据各热料仓中集料及矿粉的筛分结果，对照标准级配，用图法或其他方法计算各热料仓的供料比例，进而计算矿料的全盛级配，并与标准级配对比。合成级配曲线应与标准级配中值曲线相吻合，如出入较大，则须调整各热料仓供料比，重新计算合成给配，直至两曲线吻合为止；
（7）按调整好的热料比及矿粉所占比例进行干拌（不加沥青），在拌和机出料口取样进行筛分试验，计算通过率，并与标准级配范围中值比较。如出入较大，还须适当调整热料仓代料比，直至关键筛孔的通过率与标准级配相应筛孔通过率中值的误差不超过规定值（0.0075mm筛孔为±2％）为止。这时各热料仓的供料比即为正式生产时的供料比。
　　关键筛孔指：0.075、2.36、4.75mm、最大公称粒径的筛孔以及最大公称粒径与4.75mm中间的筛孔。
　　在拌和过程中如发现某些热料仓溢料或待料，说明冷料仓的供料比不相匹配，此时要根据溢料或待料的集料粒径调整相应冷料仓的流量。

四、加热温度与拌和时间的确定

　　经反复调整冷料仓供料比达到用料平衡后，即可加沥青进行抖和。根据拌和后混合料的温度及其外观，决定集料和沥青的加热温度以及混合料的拌和时间。
1、初步拟定加热温度，根据沥青品种和标号，取规范中加热范围中值；
2、初步拟定抖和时间，30－50s，试抖时先选50s；
3、拌和沥青混合料。按初步拟定的加热温度及拌和时间，按目标配合比的油石比，控制沥青用量，拌制沥青混合料；
4、确定集料及沥青加热温度。在出料口接料测温，若在规定范围内，且混合料色泽均一，流而不散，则认为原制定的加热温度可行，此时集料及沥青的加热温度，即可定为正式生产时的加热温度；否则需重新调整；
5、确定拌和时间。最佳拌和时间是使拌和混合料色泽均一，每个集料颗粒都被沥青膜均匀裹覆，大小颗粒分布均匀所需的最短时间（s）。

五、拌和质量检测

1、直观检测
　　控制室对拌和料经常进行目测检查，有可能会发现某些严重问题：
　　开始拌和前，应认真检查沥青罐的沥青加热温度不能过低或过高；拌和过程中，料车装载的混合料冒青烟表示正常、冒白烟表明温度偏高但未超标、冒黄烟往往表明混合料过热；若温度过低，沥青裹覆不匀，装车比较困难；若在料车内能够堆积很高，则说明混合料欠火，或沥青含量过低；在料车内容易坍平，则可能因为沥青过量或矿料温度过高。
2、仪器检测
　　拌和场用测温仪检测出厂温度；试验室取混合料进行抽提和马歇尔试验。