桩基成孔可以采用人工挖孔的办法成孔。以加快TRANBBS施工进度，确保工期。成孔后，下钢筋笼，灌注水下砼要求同钻孔灌注桩。
1、挖孔桩主要工艺流程：
场地平整——测量放桩位——埋设钢筋混凝土井圈护筒——挖孔出碴孔壁支护——排水——清孔——孔洞测量检查——钢筋笼制作、安装——砼灌注——桩身质量检测
（挖孔出碴，孔壁支护每1m一个循环）
2、挖孔采用人工施工，配备手摇胡芦，吊斗、风镐等设备工具，土层采用风镐挖掘，中风化采用风镐破碎，微风化岩采用风镐打眼，小型松动破碎，严格控制炸药用量，采用电雷管引爆。
3、土层和强风化岩层孔壁支护采用混凝土护壁支护方案，用C20砼护壁根据径制作一套内模板，上端≥TRANBBS设计桩径，下端比上端直径大30cm，护壁厚15cm，高1.0米，浇筑砼用Φ25钢筋棒振捣，以保证护壁砼质量（砼护壁型式见下图）。三人为一小级（石方凿岩另增加人员配合，每小组一天排二根桩进行流水作业。
挖孔时如有水渗入应及时支护孔壁、孔径中心应形成锅底状，采用潜水泵排水，如水量较丰富，每排桩在地下水上游挖一个φ1m的降水井。
4、当挖孔至设计标高后，应进行孔底清理，孔底表面应无松渣，沉淀、淤泥等扰动过的软层，孔底大致平整，再下放钢筋笼。
5、砼浇灌：
砼的来源由砼拌和站拌和，砼输送车运输至桩位进行浇注（砼浇筑示意图）。
Ⅰ、浇灌前，应事先安装好传料串筒，串筒底距桩底砼面小于2.0米，保证不产生离析。
Ⅱ、砼浇筑前，应由试验室做坍落度试验，坍落度控制在7-9cm，保证砼的和易性和流动性。砼车到孔口时，应由试验员检验其坍落度，合格后方可开始浇捣。
Ⅲ、浇灌时的操作工艺：砼浇灌时，应采用插入式振动器，分层捣实（振捣时人工下井作业）每层浇捣高度≤0.3米，整个桩砼必须连续浇捣成型，保证桩身完整，密实性良好。
Ⅳ、标高控制：在砼浇灌前，应事先测每个孔口标高，及设计桩项标高，用红漆作上标记，使砼浇捣时控制浇捣面层标高。
Ⅴ、当砼灌注到桩顶时，应立即将表面已离析部分清除干净。
⑺、钢筋笼的制作和安装
按照钢筋骨架的内径尺寸统一块钢筋加工盘，在加工盘上制作加强箍筋，根据我局以往的大桥施工经验，加强箍筋内再焊接三根等长的φ22钢筋形成正三角形；否则钢筋笼在制作过程中因自身不稳产生严重变形，以致不能使用。在加强箍筋圈了标出主筋位置，在主筋范围内放好全部的加强箍筋。按加强筋上所示位置互相对准焊接主筋，形成钢筋骨架。然后按设计规定间距缠绕点点焊箍筋。
整个钢筋笼分节制作，制作时注意设计好接头位置的钢筋长短及双排钢筋长短顺序及方向，以防上下节对接不上。同时按设计规定绑扎好砼垫块，防止露筋。
所有的钢筋笼制作工作均在陆地上的钢筋加工场上进行，待整个钢筋笼分节制作完毕。从钢筋制作现场运至钻机附近，利用钻机上的滑轮进行安装。分节钢筋笼在孔位上进行焊接，上下节保持顺直，在下放过程中缠绕点焊接头箍筋。同时用气割把加强箍筋内的三根构造钢筋烧掉拿出，以防导管下放时受阻。
钢筋笼下放时防止碰撞孔壁，以免引起坍孔，一般采用正反旋转，慢起慢落逐渐下放的形式进行，钢筋笼入孔到位后采取固定焊接措施牢固就位，以防止提升导管时被拔出及灌注水下砼时出现浮笼事故。
⑻、灌注水下砼
水下砼灌注拟用内径为25厘米的刚性导管进行。导管进行必要的水密、承压和接头抗拉等试验，进行水密试验的水压不小于井孔内水深1.5倍的压力，进行承压试验时的水压不小于导管壁所能承受的最大压力。水下砼的搅拌在拌和站集中搅拌。
对水下砼的要求有以下几点：
A、可采用矿渣水泥、火山灰水泥、粉煤灰水泥或硅酸盐水泥、普通水泥，水泥的初凝时间不早于2.5小时。
B、粗骨料优先选用卵石，如采用碎石，适当增加含砂率；骨料最大粒径不大于导管内径的1/6~1/8和钢筋最小净距的1/4，同时不大于40mm。



C、细骨料采用级配良好的中砂。
D、砼的含砂率采用40~50%，水灰比控制在0.5~0.6。有试验依据时，含砂率和水灰比酌情加大或减小。
E、砼拌和物有良好的和易性，在运输和灌注过程中无显著离析、泌水；灌注时保持有足够的流动性，其坍落度控制在18~20厘米。
为提高砼和易性，砼中掺用外加剂等材料（掺入外加剂的数量及种类根据现场试验确定）。首批灌注的砼的初凝时间不早于灌注桩全部灌注完成的时间，当砼数量较大，灌注需用时间较长时，可通过试验在首批砼中掺入缓凝剂，以延迟其凝结时间。
水下砼的灌注必须在清孔后的4小时进行，灌注砼前，探测孔底泥浆沉淀厚度，如大于规定，再次清孔，并注意孔壁的确定，防止塌孔。灌注首批砼时注意下列事项：
A、导管下口至孔底的距离一般为25~40厘米。
B、导管埋入砼中的深度不小于1米。
C、初灌前在装砼漏斗底设置可靠的砼隔水球。
D、灌注开始后，连续地进行，并尽可能缩短拆除导管的间隔时间。当导管内砼不满时，徐徐地灌注，防止在导管内造成高压空气囊。
E、在灌注过程中，经常探测井孔内砼面的位置，及时地调整导管埋深，导管的埋深一般不小于2米且不大于6米；当拌和物内掺有缓凝剂、灌注速度较快、导管较坚固并有足够起重能力时，可适当加大埋深。
井孔内砼面位置的探测，采用较为精确的器具。若无条件时，可采用测深锤，锤为锥形，锤重不小于4kg。禁止使用其他不符合要求的方法。灌注将近结束时，可用取样盒等容器直接取样，鉴定良好砼面的位置。灌注的桩顶标高预加一定的高度，一般比设计高出不小于0.5~1.0米，确保桩头砼的质量良好。
2、承台、系梁施工
基桩施工完毕后，整平承台处的场地，按承台、系梁的平面尺寸精确测量放样，并设置标志桩。基础的轴线控制桩延长至基坑外并加以保护，以便随时检校承台的平面位置。
根据不同的地质情况，采用人工配合机械的方法开挖承台基坑，按照设计图纸要求确定承台的开挖深度。开挖至要求的深度后，人工整平基底，回填30cm碎石，并夯实至设计标高，破除砼基桩桩头，按规范要求进行基桩检测，报请监理工程师进行基坑检查；经检验合格后，支立承台模板，按图纸及施工规范要求绑扎钢筋，浇筑承台砼，用插入式振捣器振捣使砼密实。承台采用一次浇筑成形。承台砼浇筑完成后，按规范要求养护。
承台砼养护期满后，分层回填基坑，并进行压实处理，直至回填到设计要求的标高。
承台施工工艺流程图见“主要分项工程施工工艺框图”。
3、扩大基础
整平基础处的场地，按基础的平面尺寸精确测量放样，并设置标志桩，基础的轴线控制桩延长至基坑外并加以保护，以便随时检校基础平面位置。
根据不同的地质情况，采用人工配合机械的方法开挖基坑，按照设计图纸要求确定基础的开挖深度。开挖至要求的深度后，人工整平基底，回填30厘米碎石，并夯实至设计标高，报请监理工程师进行基坑检查。经检验合格后，支立基础模板，按图纸及施工规范要求绑扎钢筋，浇筑基础砼，采用插入式振捣器使砼密实。基础砼采用一次浇筑成形，浇筑完成后，按规范要求进行基础砼养护。
基础砼养护期满后，分层回填基坑，并进行压实处理，直至回填以设计要求的标高。
扩大基础施工工艺流程图见“主要分项工程施工工艺框图”。
4、墩、台身施工
本标段大多数为柱式墩，肋台、U台。
在已完成的基础（或承台）顶面，精确测量放出墩（台）身的平面位置，并接长在已在基础（或承台）砼内预埋好的竖向主钢筋，按图纸要求绑扎箍筋及其它钢筋，墩（台）身周围搭建脚手架及工作平台。由于墩（台）身不高，模板采用整体吊装一次到顶的方法，减少模板接缝。为防止砼因落差过大而产生离析现象，采用串筒入模，使砼自由倾倒高度控制在1.5米以内，并采用同厂，同品种，同标号水泥和相同的砼配合比生产砼，使墩身颜色一致，外表美观。
墩（台）身模板采用大刚度大块定型钢模板，环形加劲龙骨。在模板制作过程中，严格控制上、下层模板接口尺寸以及模板本身的平整度，以便保证墩（台）身的外观质量。砼浇筑过程中，控制 好插入式振捣器的振捣时间及方法，快插慢拔，以便使浇筑完的墩（台）身充分密实，同时做好钢筋保护层砂浆垫块和模板的支撑工作，确保浇筑墩（台）身的垂直度，使得墩身砼内实外光，线条顺直。
U台施工与肋台施工相似，只少了钢筋的制作与埋设。
墩、台身施工工艺流程图见“主要分项工程施工工艺框图”。
5、盖梁施工
墩台身达到规定强度后，拆除模板，立盖梁底模，然后在底模上绑扎钢筋成型，安装侧模，浇筑砼。盖梁底模支承采用钢牛腿工字钢作承重梁。砼浇筑方法与墩身相同，施工时控制支承垫石的位置和标高正确。砼浇完后及时对盖梁的几何尺寸、标高、预埋件等进行检查，并画线为架梁作好准备。
盖梁施工工艺流程图见“主要分项工程施工工艺框图”。
6、后张预制预应力砼空心板梁施工
后张预制预应力砼空心板梁施工要点如下：
⑴准备工作
准备工作主要包括预制场地的平整、硬化、底座建设、材料的试验、材料的采购进场、设备的安装调试。
⑵钢筋制作安装
首先，根据设计要求下料制作钢筋，有些小件骨架可以在钢筋制作间焊接或绑扎好。

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